De plus, un nouveau système d'emballage a été mis en place, qui utilise des films en rouleaux composés à 50 % de plastique recyclé et qui a permis de réduire de 50 % la consommation de matières plastiques. Enfin, le polystyrène et le polyuréthane expansé, qui étaient utilisés à l'intérieur des emballages, ont été remplacés par des matériaux recyclés tels que des emballages en grès cérame et du papier gaufré 100 % recyclé.

Les COV pourraient provoquer un inconfort olfactif chez ceux qui vivent et travaillent à proximité de l’usine de production. Bien qu'il n'y ait jamais eu de rapports dans ce sens énergétique, l'installation permet la production combinée d'électricité et d'énergie thermique, augmentant considérablement l'efficacité du combustible de démarrage et réduisant - par rapport à la production séparée d'électricité et de chaleur - les coûts énergétiques et les émissions de CO2. . Le système est en mesure de fournir de l'électricité 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, garantissant de ce point de vue l'autosuffisance de l'ensemble de l'installation, avec l'injection dans le réseau de ce qui dépasse les besoins. ITALGRANITI GROUP a décidé d'installer la postcombustion à titre préventif. À l’intérieur, les températures atteignent 850 °C, suffisantes pour oxyder complètement les COV et les aldéhydes. Equipé de trois chambres de combustion à haut rendement thermique, le post-brûleur collecte les fumées à traiter dans la première et celles purifiées dans la seconde, tandis qu'il réserve la troisième chambre à l'élimination des éventuels résidus du processus de post-combustion lui-même.