Ormai sinonimo di ceramica per pavimenti e rivestimenti, il gres porcellanato è, in verità, soltanto una tipologia di ceramica: la più evoluta e performante. Messa a punto nei primi anni ’90 del Novecento, si è rapidamente affermato sul mercato mondiale proprio in virtù delle sue straordinarie qualità tecniche. Ma cosa si intende con questa espressione? E cosa significa la parola “gres”? In questo articolo spiegheremo di cosa si compone questo materiale e per quali motivi ha ottenuto tanto successo.
Con l’espressione “gres porcellanato” si fa riferimento a una grande famiglia di prodotti da rivestimento con caratteristiche, prestazioni tecniche, formati e spessori assai differenti. Il nome, decisamente fortunato a livello commerciale, fonde la raffinatezza della porcellana (pensiamo alle ceramiche artistiche di Capodimonte e di Limonges) e l’eccezionale durezza che questo materiale assume a seguito del processo di “greificazione”. La parola “gres” mette, dunque, una certa distanza dalle piastrelle in monocottura smaltata che dominavano il mercato ancora alla fine del secolo scorso. Lo smalto superficiale, infatti, poteva scheggiarsi e saltare via, mentre nel gres porcellanato la decorazione diventa parte integrante del corpo della piastrella, ottenendo una resistenza di gran lunga superiore.
Ma facciamo un passo indietro e vediamo cosa significa “greificazione”.
Il gres porcellanato: composizione e processo produttivo
Per arrivarci dobbiamo sintetizzare (ma ci torneremo sopra in un prossimo articolo) il processo produttivo. Partiamo dalle materie prime. Il gres porcellanato si compone di poche materie prime naturali, peraltro largamente presenti negli strati superficiali della crosta terrestre, selezionate in base alle loro caratteristiche chimico-fisiche: argille, feldspati, caolini e sabbia vengono macinate fino ad ottenere una polvere omogenea. Vediamo dunque come è fatto il gres porcellanato considerando in sequenza le principali fasi produttive:
- La macinazione delle materie prime avviene in appositi mulini, insieme a grandi quantità di acqua. Il fango molto liquido così ottenuto va quindi privato della parte acquosa.
- Ciò avviene con l’atomizzazione: la soluzione di acqua e polveri viene iniettata all’interno di una sorta di grande silos di aria caldissima, che fa evaporare le molecole di acqua e fa ricadere sul fondo la polvere, che ora ha una granulometria omogena e davvero ridotta.
- Con la fase di pressatura la polvere viene compattata all’interno di stampi corrispondenti ai formati commerciali venduti. Nel caso delle grandi lastre sottili, la pressatura avviene senza l’uso di stampi, su un tappeto continuo.
- È durante la cottura che avviene la greificazione del materiale. Significa che le temperature di cottura sono così elevate (fino a 1250 °C), e per un tempo così prolungato, da portare le materie prime vicine al punto di fusione: in questo modo esse si compattano fino a conferire al gres porcellanato la sua caratteristica durezza, insieme a una porosità pressoché nulla.
- Non meno importante è il raffreddamento delle piastrelle in gres porcellanato. Questa fase avviene secondo una specifica curva termica attentamente studiata per evitare che il materiale si rompa o – peggio – sviluppi tensionamenti che ne rimanderanno la rottura alla fase di posa o di vita utile.
Quando nasce e che materiale è il gres porcellanato
È a partire dalla metà degli anni ’90 del secolo scorso che il panorama della produzione di piastrelle in ceramica cambia a seguito dell’affermarsi di una nuova tecnologia: il gres porcellanato, appunto. Da allora, cotto, monocottura, clinker e bicottura declinano progressivamente, facendo del gres porcellanato la tipologia ceramica più venduta. Quello che inizialmente è considerato un prodotto tecnico e senza grandi pregi estetici, utilizzato per lo più in contesti industriali o commerciali ad alto traffico (soprattutto in ragione della resistenza meccanica e della resistenza all'abrasione), migliora inesorabilmente anche il proprio appeal. Col miglioramento delle qualità estetiche, il gres porcellanato amplia notevolmente i propri ambiti di applicazione, raggiungendo volumi di vendita impressionanti.
Quindi, che materiale è il gres porcellanato? Possiamo considerare l’espressione “gres porcellanato” come un sinonimo di “ceramica”? Sì e no. Sì, perché l’attuale predominio del mercato delle superfici destinate al rivestimento di pavimenti e pareti arriva quasi a far coincidere i due materiali. No, perché, in effetti, “ceramica” indica un insieme di prodotti ceramici molto più ampio; oltre ai prodotti già citati (e oggi marginali), include, per esempio, anche la monoporosa, un materiale ceramico ancora utilizzato per produrre piastrelle destinate esclusivamente al rivestimento verticale.
Ma il gres porcellanato indica anche un insieme di più tecnologie affinate negli ultimi anni a partire dalla fondamentale innovazione consistente nella greificazione delle materie prime. Di queste tecnologie abbiamo parlato in un precedente articolo, al quale vi rimandiamo. A proposito di tecnologie riconducibili al gres porcellanato, i brand di Italgraniti Group coprono l’intera gamma: le grandi lastre sottili (con le linee Mega® e Supreme®), il gres outdoor in 20 mm di spessore (con le linee Open® e Dehors®) e, ovviamente, il gres di spessore tradizionale.
Un materiale dalle qualità straordinarie
Infine, può essere utile passare in rassegna le caratteristiche tecniche del gres porcellanato, che abbiamo solo citato. Discendono quasi tutte dalla struttura chimico-fisica di questo materiale, così come viene determinata dal processo produttivo messo a punto ormai una trentina d’anni fa. La quasi-fusione dei componenti determina una compattezza senza precedenti del corpo della ceramica, col quale la superficie decorata diviene parte integrante. Di qui discendono i numerosi vantaggi pratici per chi sceglie questo materiale di finitura:
- Elevatissima resistenza ai carichi, agli urti, all’usura superficiale, al gelo e agli sbalzi termici; ma anche alla salsedine, ai prodotti chimici più comuni e alla luce solare. Circa quest’ultimo punto, come detto, texture e colori applicati in superficie fanno tutt’uno col supporto; pertanto, col tempo, non rischiano di scolorire per effetto dei raggi ultravioletti del sole.
- La sua resistenza lo rende anche durevole: il gres mantiene inalterate le sue caratteristiche estetiche e funzionali per molto tempo.
- La porosità quasi nulla rende il gres porcellanato perfettamente inassorbente. Significa che è un materiale idoneo per gli ambienti esposti all’umidità e che oppone un’eccezionale resistenza alle macchie: lo sporco, infatti, non ha modo di penetrare in profondità.
- Pertanto, il gres si caratterizza anche per la facilità di pulizia: La sua superficie non porosa è molto semplice da mantenere bella come appena posata, come abbiamo spiegato in questo articolo dedicato proprio alla pulizia del gres porcellanato.
- Il gres è igienico. Non è un caso se i piatti che utilizziamo comunemente per consumare i pasti sono in ceramica: questo materiale (e ancor più il gres porcellanato) risulta inospitale per muffe e batteri, ed è quindi ideale per tutti quegli ambienti che richiedono un certo livello di pulizia.
Dalle caratteristiche che abbiamo appena visto discende la grande versatilità del gres porcellanato, merito anche dell’ampia disponibilità di colori, texture, formati, finiture e spessori, che permette di abbinare questo materiale a qualsiasi stile d'arredo. Per farvi un’idea delle enormi potenzialità tecniche ed estetiche di questo materiale, vi consigliamo di provare a utilizzare l’evoluto strumento di ricerca dei prodotti del sito di Italgraniti Group: i numerosi filtri permettono di esplorare in profondità un catalogo ricco di proposte adatte a qualsiasi contesto applicativo, dagli interni residenziali agli spazi esterni, dalle facciate ai piani di lavoro, dal rivestimento di arredi e complementi ai rivestimenti più colorati e creativi.
