Il gres porcellanato è composto da materie prime naturali, non sprigiona gas tossici ed è totalmente VOC-free. È un materiale altamente igienico perché la sua bassa porosità non assorbe i liquidi e non trattiene i batteri, gli odori e lo sporco; è anallergico, ecologico e completamente riciclabile. Nasce da miscele argillose naturali cotte in lunghi forni che raggiungono i 1.200 °C: è grazie a queste temperature se le piastrelle e le grandi lastre in gres porcellanato arrivano ad avere un’incredibile resistenza meccanica, sono ignifughe e ingelive. In questo articolo capiremo meglio le ragioni di queste straordinarie caratteristiche, riconducendole alle singole fasi del processo produttivo che sta a monte del gres porcellanato.
La progettazione del prodotto
Abbiamo già avuto modo in un precedente articolo di passare in rassegna le principali fasi della produzione del gres porcellanato. Prima di scendere nel dettaglio di alcune di esse, vale la pena spendere qualche parola sulla progettazione del prodotto ceramico.
Le visite che clienti, distributori, architetti e progettisti fanno al nostro stabilimento produttivo iniziano di solito dal magazzino delle materie prime, per poi seguirle passo dopo passo fino al confezionamento della piastrella finita, pronta per essere installata. Arrivati alla fase di decorazione non trascuriamo mai di sottolineare il fondamentale lavoro del reparto dedicato allo sviluppo dei prodotti. Che, ovviamente, non si limita alla messa a punto del file contenente la texture grafica che verrà “stampata” (passateci il termine un po’ semplicistico) sulla piastrella.
La progettazione del prodotto è, infatti, un’attività complessa che prevede diverse attività che coinvolgono il reparto marketing e sono strettamente connesse con la strategia aziendale:
- studio dei bisogni dei clienti: consiste nel raccogliere dati relativi alle richieste che provengono dalla rete vendita;
- esame dei best sellers dei competitors: le collezioni di maggior successo dei concorrenti hanno sempre qualcosa da insegnarci;
- definizione del progetto: per ogni nuovo prodotto occorre definire gli obiettivi, i tempi e il posizionamento all’interno del sistema d’offerta del Gruppo; si passa quindi alla messa a punto estetica della collezione: grafiche, tinte, formati, decori…
- realizzazione dei prototipi: insieme ai fornitori competenti si produce qualche esemplare per valutarne la resa estetica e tecnica in rapporto alle esigenze commerciali da cui è partito il processo di progettazione;
- industrializzazione: se il prodotto convince se ne verifica la producibilità a livello industriale, facendo gli adeguamenti impiantistici che sono necessari.
Connesso con la progettazione del prodotto è la preparazione del lancio commerciale, non fosse altro perché con essa va di pari passo visto. Occuparsene quando la collezione è già in produzione, infatti, dilaterebbe troppo i tempi di arrivo in showroom, mettendo troppa distanza tra la richiesta del mercato e la risposta del produttore.
Facciamo ora un passo indietro e torniamo al punto in cui i prototipi hanno ottenuto riscontri positivi e si è deciso di passare alla produzione in linea. Che inizia, ovviamente, dalle materie prime.
La composizione del gres porcellanato
Il ciclo di produzione del gres porcellanato parte dal magazzino delle materie prime. Vale la pena, dunque, di soffermarsi sugli ingredienti della ricetta del gres porcellanato. Si tratta di componenti naturali, selezionati in base alle loro caratteristiche chimico-fisiche e alla loro purezza. In ordine di importanza si tratta di: argille, caolini, feldspati, sabbie e altri minerali di varie colorazioni e di diversa granulometria.
- Argille e caolini: conferiscono proprietà leganti e plasticità alla miscela di base e consentono alle piastrelle di mantenere la loro forma dopo la pressatura. Il caolino è un pregiato tipo di argilla che può garantire un alto livello di bianchezza all’impasto. Può essere utilizzato per ottenere, in base alle richieste del mercato, un effetto opaco.
- Feldspati: costituiscono il gruppo di minerali più abbondante sulla Terra e sono presenti in tutti i tipi di rocce. Il feldspato conferisce durezza e forza agli altri materiali rendendoli più resistenti all’impatto. Svolgono, inoltre, un importante ruolo come “fondenti”, abbassando la temperatura di fusione nel processo produttivo.
- Sabbie: elemento primario della piastrella, la sabbia riduce la porosità dei prodotti dopo la cottura, facilitando il processo di sinterizzazione e conferendo resistenza, compattezza e durevolezza al materiale.
- Pigmenti: il corpo della piastrella ottiene il suo colore (coerente coi cromatismi della grafica applicata in superficie) in seguito all’aggiunta di ossidi metallici.
Le fasi della produzione delle piastrelle in gres porcellanato
Fatto un doveroso approfondimento sulla progettazione del prodotto, riepiloghiamo le principali fasi del processo produttivo del gres porcellanato:
Preparazione delle materie prime
Include l’analisi qualitativa e la macinazione degli “ingredienti”, processo che prevede l’aggiunta di abbondante acqua, fino a ottenere un fango molto liquido chiamato “barbottina”.
Atomizzazione
Processo chimico-fisico che porta alla separazione delle polveri (divenute finissime a seguito della macinazione) dalla parte acquosa, che evapora grazie alle temperature che si sviluppano all’interno della camera di atomizzazione.
Compattazione
Le materie prime atomizzate vengono pressate all’interno degli stampi, grossomodo corrispondenti ai formati maggiori in gamma, dai quali si ottengono per sezionatura i formati minori. La forza con la quale l’impasto viene pressato è elevatissima, fattore che incide notevolmente sulla resistenza del gres porcellanato.
Essiccazione
La poca umidità rimasta all’interno dell’impasto dopo l’atomizzazione delle polveri (circa un 6% di acqua necessaria a una sua ottimale compattazione) viene ulteriormente ridotta attraverso la permanenza delle piastrelle crude all’interno di tunnel di aria calda.
Preparazione degli smalti e decorazione
La superficie delle piastrelle crude viene decorata mediante decoratrici digitali ad altissima risoluzione, in grado di determinare non solo i colori e il disegno della texture grafica ma anche la microstruttura superficiale, peraltro – grazie all’esclusiva tecnologia RealUp® – coordinandole senza margine di errore. In questa fase, il prodotto acquista le sue fondamentali caratteristiche estetiche, ovvero il look generale: legno, pietra, marmo, cemento, metallo o altro effetto che la ceramica riesce a emulare con grande realismo. Alcune caratteristiche della superficie (come, ad esempio, il grado di riflessione, ottenuto levigando lo strato superficiale dello smalto vetroso aggiunto sulla decorazione) verranno determinate successivamente alla cottura, grazie ad apposite lavorazioni effettuate a macchina.
Cottura
Le piastrelle decorate avanzano lentamente all’interno di lunghi forni che raggiungono, secondo curve termiche attentamente calibrate, la temperatura di 1.200 °C. Proprio come quando si prepara una ricetta, questa è una fase delicatissima del processo produttivo. È essenziale portare gradualmente le piastrelle vicine al punto di fusione e altrettanto progressivamente farle raffreddare prima di uscire dal forno. L’andamento della curva termica è progettato per portare le materie prime alla completa fusione (tecnicamente si chiama “sinterizzazione” o “greificazione”, da cui il nome di “gres”) e al tempo stesso per evitare che la piastrella possa deformarsi o rompersi; o, peggio, che sviluppi internamente dei tensionamenti che potrebbero indebolirla, causandone la rottura in fase di posa o addirittura dopo la posa.
Scelta
Il materiale viene vagliato da operatori particolarmente sensibili agli eventuali difetti estetici e da macchinari dotati di sistemi di visione robotica, allo scopo di scartare le piastrelle non conformi.
Lavorazioni aggiuntive
Tra le lavorazioni che vengono effettuate dopo la cottura c’è la rettifica dei bordi (necessaria per la squadratura dei quattro angoli) e la lappatura della superficie per le collezioni che prevedono finiture lucide o semilucide.
Confezionamento
Infine, le piastrelle vengono inscatolate e le scatole composte sui pallet. Le grandi lastre vengono, invece, stivate in attesa del picking, ovvero di venire prelevate nel numero e nella tipologia stabiliti dal singolo ordine.
Come è fatto il gres porcellanato sottile
Rispetto al processo produttivo appena descritto, la produzione del gres porcellanato sottile differisce per alcuni aspetti. Ciò fa delle grandi lastre a spessore ridotto un altro tipo di materiale? Niente affatto: il processo chimico-fisico determinante – ovvero la sinterizzazione – è comune alle due tipologie di prodotto ceramico. Tuttavia, nel caso delle grandi lastre – per citare la differenza più macroscopica – le materie prime non vengono compattate all’interno di stampi tramite un tampone, ma vengono dosate su nastro trasportatore e pressate. In questo modo è possibile raggiungere gli imponenti formati caratteristici di questa tecnologia ed evitare i tensionamenti interni al materiale dovuti ai limiti dello stampo tradizionale.
Italgraniti Group possiede due linee di grandi lastre: Mega® (del brand Italgraniti) e Supreme® (del brand Impronta). Si tratta di prodotti che superano il concetto di rivestimento ceramico tradizionale per contribuire al futuro dell’architettura con superfici dall’estrema versatilità, dalle straordinarie performance tecniche e dal design raffinato. Un’esclusiva tecnologia di Italgraniti che consente di ottenere lastre grandi fino a 160x320 cm con uno spessore di solamente 6 mm.
